脱脂是衔接生坯成型与高温烧结的核心工序，核心作用是彻底脱除坯体内部粘结剂，残碳量、表层气孔状态完全由脱脂工艺决定，也是提升 MIM 盐雾性能最核心的前段工艺。在前序喂料、注射双重优化的基础上，优化脱脂工艺，可大幅降低工件残碳，彻底解决表层疏松问题，实现盐雾性能跨越式提升。

传统快速脱脂是 MIM 件腐蚀失效的重灾区：一步式快速升温脱脂，粘结剂瞬间大量气化，气体无法缓慢排出，冲破坯体形成贯通气孔、表面鼓泡；脱脂温度偏高、保温时间不足，粘结剂裂解不完全，大量游离碳残留在晶界；脱脂过程表层粉末失去粘结剂束缚，脱落形成厚层表面疏松层。残碳引发贫铬，贯通孔隙锁住盐水，是盐雾失效的最主要诱因。

量产落地的脱脂优化方案分为三项：采用慢速多段梯度热脱脂，分段升温阶梯保温，让粘结剂熔融、分解、气化分步进行，气体平稳排出，杜绝鼓泡与连通孔隙；生坯脱脂前增加浸蜡封孔处理，封闭表层微孔，防止表层粉末脱落，消除表面疏松层；延长低温保温段时长，保证粘结剂充分分解挥发，最大限度降低整体残碳含量。

脱脂优化直击两大腐蚀痛点：一是严控残碳，解决晶界贫铬问题，保证工件烧结后可生成连续致密的钝化膜；二是消除表层疏松与贯通气孔，切断氯离子渗透通道。叠加前两道工序优化后，工件中性盐雾时间可稳定提升至 72-96h。该工序提升效果显著，但坯体原生微孔依旧存在，最终盐雾上限，仍需要依靠烧结工艺做致密化收尾。