承接均匀合格的混炼喂料，注射成型工序决定生坯内部孔隙结构与表层致密性，也是影响 MIM 件盐雾性能的关键中间工序。即便喂料品质达标，不合理的注射参数依旧会造成生坯内部微孔、分层、表层疏松、熔接痕等缺陷，成为盐雾腐蚀的快速通道，优化注射工艺可进一步封堵腐蚀介质渗透路径。

常规不合理注射工艺带来两类腐蚀缺陷：注射压力、速度过低，熔体充模不密实，生坯内部残留大量闭孔与分层孔隙，烧结后孔隙无法完全闭合；注射温度过高，粘结剂提前降解，生坯表层出现细小裂纹与开口气孔；保压不足，工件边缘、薄壁位置出现表层疏松层，氯离子会优先沿着疏松层与裂纹渗入基体，快速引发局部点蚀。

结合盐雾性能需求，注射工艺针对性优化如下：合理提升注射保压压力与保压时间，压实熔体，消除生坯内部分层与细小空隙；匹配适配的注射温度，避免熔体过热裂解，保护粘结剂完整性；优化浇口位置与注射速率，消除工件熔接痕，避免熔接位置结构性疏松；统一模具温度，保证整批生坯表里密度一致，避免局部密度偏差带来的耐蚀差异。

注射优化主要改善生坯致密度，减少结构性孔隙与表层疏松，阻断盐雾介质快速渗透通道。在前序喂料混炼优化的基础上，叠加注射工艺优化，工件中性盐雾时间可从 48h 提升至 60-72h。需要明确的是，注射优化只能减少成型带来的次生孔隙，无法消除粉末本身堆积形成的原生微孔，依旧需要配合后续脱脂、烧结工艺，进一步提升整体耐腐蚀能力。